© Klaus-Peter Kappest

Membranen: Durchlässig für die Natur?

Ausgabe 160 – September/Oktober 2011

Know How

Membranen sind der größte Klotz unter den nicht-nachhaltigen Produkten. Der Umgang eines Outdoor-Herstellers mit dem Thema Membran zeigt schlussendlich aber, wie ernst es das Unternehmen mit der Nachhaltigkeit meint. Mehr noch, die praktikablen Membranalt

Outdoor 2011 in Friedrichshafen: Eco-Shell von Fjällräven. Atmungsaktiv, wasserdicht – Membrantechnologie,  die zu 100 Prozent recycelbar ist. Hergestellt aus 100% recycelten Polyester. Foto: Messe Friedrichshafen
Outdoor 2011 in Friedrichshafen:Eco-Shell von Fjällräven. Atmungsaktiv, wasserdicht – Membrantechnologie,  die zu 100 Prozent recycelbar ist. Hergestellt aus 100% recycelten Polyester

Wasserdichte und atmungsaktive Membrane waren lange das liebste Kind der Outdoorszene. Man war fasziniert von der cleveren Technik der unterschiedlichen Porengrößen und der physikalischen bzw. chemischen Tricks, um der Natur ein Schnippchen schlagen zu können. Einfach genial, wie man mit gerecktem Polytetrafluorethylen (Recken = Dehnen –  ist Teil des Herstellungsprozesses von Membranen aus Polytetrafluorethylen - kurz ePTFE -, um den Querschnitt zu verringern. Quelle: Kunststofflexikon Schweiz) das alles hinbekam. Heute weiß man, dass ein Teil der Geschichte nicht ganz astrein war. Poren ja, aber dauerhaft dicht ist nicht korrekt. Um die Membran dicht zu bekommen, musste erst eine Schicht PU (Polyurethan) auf die Poren gekleistert werden. Aber auch die ePTFE-Alternative, die seit einigen Jahren unter dem Handelsnamen eVent (gespreiztes ePTFE, sehr scheueranfällig) auf dem Markt ist und nachweislich  hohe Atmungsaktivität brachte, wurde schnell entzaubert, vor allem in Skandinavien. Was denn nun? Okay, alles der Reihe nach.

 Problemfall Laminate

Laminierungsprozess. Foto: Sympatex
Laminierungsprozess

Aus Nachhaltigkeitsgesichtspunkten spricht nicht alles grundsätzlich gegen Membranen.  Per Definition bedeutet Nachhaltigkeit die „Entwicklung, die die Bedürfnisse heutiger Generationen befriedigt, ohne zu riskieren, dass künftige Generationen ihre Bedürfnisse nicht befriedigen können“ (Quelle: Brundtlandbericht 1987). Die meisten Membranen sind aus einem einzigen Material: Polyester (PES), Polyamid (PA), Polyurethan (PU) oder ePTFE. Sofern das Material sortenrein bleibt, findet man heute eigentlich immer Möglichkeiten, es sinnvoll wieder zu verwerten. Problematisch wird es, wenn das Material mit anderen Materialien verbunden wird, z.B. weil es sonst seine Funktion rasch verliert. Das ist aber regelmäßig die Voraussetzung dafür, dass die Membran auch ein Minimum an Beständigkeit erhält. Membranen sind nämlich unglaublich dünn und reißen sehr schnell. Also wird die Membran auf einen Trägerstoff laminiert. Aber Achtung: Die sogenannten Liner sind nicht besonders robust. Sie liegen zwischen Futterstoff und Obermaterial und können rasch zerrieben werden. Man laminiert die Membran also besser gleich auf einen der Stoffe. Das sind die sogenannten 2-Lagen Laminate. Meistens handelt es sich um ein Oberstofflaminat. Man kann die Membran aber auch zwischen Futter- und Oberstoff zu einem Laminat verbinden. Diese dickste und robusteste Variante nennt sich 3-Lagen Laminat. Oberstoffe und Futterstoffe sind meist aus Polyester (relativ weich, aber nicht so abriebfest), können aber auch aus Polyamid (stabiler, fester, härter) oder einem Materialmix sein. Und genau da treten die Probleme auf. Häufig ist es nämlich extrem aufwendig, Laminate wieder in die Einzelkomponenten zu trennen. Ähnliche Probleme gibt es z.B. bei Tetrapak-Verpackungen, die jeder kennt. Der Karton, das Aluminium und die Folie sind unzertrennlich verbunden. Meist gibt es nur noch eine Möglichkeit des „Recyclings“: das thermische Recycling – ein werblicher Euphemismus, der davon ablenken soll, dass das Produkt lediglich verbrannt wird. Merke: Thermisches Recycling ist kein Recycling. ...


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Ausgabe 160

September/Oktober 2011